基于精益管理的K公司生产成本控制探讨

本文是一篇生产管理论文，笔者认为不同的企业有着不同的管理场景，精益管理的各种方法工具可以帮助企业进行立体的分析，摸索影响本企业生产成本的最主要因素，并找出最关键的因素，帮助企业进行针对性的改进，使成本控制工作获得实效。
1绪论
1.1研究背景
后疫情时代，世界经济形势的不确定性增加，资源供给失衡、国际贸易保护主义抬头、制造业外迁、全球供应链重塑等不利因素使得国民经济发展遭遇重大难题，“中国制造”同样遭遇极大考验，而制造行业是实体经济的支柱产业、重中之重，必须全力应对。
制造业现阶段面临的形势复杂严峻：市场规模趋于饱和，增长乏力；能源和原材料成本上涨，人口红利削减，生产成本被一再推高。而部分国营企业生产效率较低，无法适应外界的快速变化，多重压力下带来潜在的经营危机，即不断走高的生产成本支出和走低的利润收益，面对当前的痛点，如何帮助制造业提质增效、降低成本，就成为企业的核心问题。
陈旧粗放的管理模式早已不满足新形势下的企业发展需求，近年来我国各级政府未雨绸缪，先后提出了通过运用精益化管理来对企业进行降本增效的倡议，以减少资源消耗和浪费，从宏观政策上、市场经济导向上，都越来越重视精益管理在国营企业的应用。2020年，国资委要求各中央和地方国有重点企业将推动各重点领域的精益化管理提升作为重要内容，不断优化有利于降本增效的要素[1]。2023年，国资委要求，示范企业要将精益理念贯穿于研发设计、生产制造、营销服务等全流程各方面，打造卓越的管理运营体系[2]。在当前严峻的经济形势下，以降本增效为核心的精益管理可减少企业各个环节的诸多浪费，兼顾生产进度、生产成本、产品质量等因素并寻找最佳平衡点，成为未来推动制造行业稳定发展的重要模式。随着大量制造企业效仿，并在持续不断的成本改善中收获实效，精益管理已被充分证明其在成本控制领域的必要性和可行性。反之，成本控制效果可极大程度地反映企业管理水平。

生产管理论文怎么写

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1.2研究目的和意义
1.2.1研究目的
精益管理下的成本控制是一种以最大程度减少企业生产所占用资源，以降低成本为主要目标的成本控制方式，具备详尽的成本改善思想与方法，通过深入挖掘精益管理的丰富内涵，稳定、标准的生产流程和管理流程，运用精益管理的理论来支撑企业的成本控制，实现计划、改善、反馈、重复等一系列管理的精益求精，提高生产运营效率，关注各类费用的支出，不断实现以最少的资源投入获得企业最大效益。并准确勾勒出K公司内部生产成本控制的核心问题，针对发现的核心问题进行行之有效的分析，并通过一系列精益管理的方法和手段来提出实际、有效的解决方案，最终达到降低企业成本，增加利润，提高企业抗风险能力，实现效益最大化和可持续发展的目的。简而言之，论文的研究目的在于通过基于精益管理的理论、方法和工具，在生产过程中通过提高人效、产效、品效和时效，识别并减少浪费，丰富技术手段等方法，来实现生产成本控制的更优。
1.2.2研究意义
电子制造业作为制造业的重要门类，相关数据显示，截止2021年，全球电子制造行业的产业规模已突破6400亿美元，同年我国规模以上电子制造业营业收入也突破14万亿元。但目前我国电子制造行业大而不强，在管理创新、盈利能力等方面，与世界先进水平还有较大差异，而弥补差距的最有效手段之一就是通过学习国内外的先进理论和方法。电子制造企业在精益管理的指导下，可搭建起运用理论方法解决成本控制问题的路径，为行业完善成本控制体系提供可借鉴对象，具有较强的实践价值。
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2文献综述及相关理论
2.1国内外文献综述
2.1.1国外研究现状
精益管理是美国麻省理工学院专家詹姆斯沃麦克等教授通过对全球近百家制造企业进行调查和长期研究，认为日本丰田的生产方式最适合于现代制造业，是一种高效的组织管理模式。精益管理最初起源于日本的汽车工业，后来逐渐成为一种哲学、一种管理方式，在全世界普及，帮助各个国家的企业进行成本控制，进而成为企业降本增效的重要手段，并在在全世界制造业的不断应用，衍生出各种丰富的精益工具应用到实际生产中。
在精益管理发展方面。Schonberger R（1982）提到它最初的重点是日本制造技术，如使用准时生产来创建生产过程中的需求拉动系统，持续改善和不断同步的需求与供应，以最大限度地减少浪费，降低成本[3]。Womack（1996）提到精益管理是通过生产更好的产出来减少投入以更好地实现组织目标的策略[4]。Schonberger R J（1998）提到，世界级的精益管理制造开创了持续改善的思想，并开始提出需要依靠准时制生产（JIT）、全面质量管理（TQM）、全面生产维护（TPM）、全员参与（EI）的帮助。对于准时制生产，其定义为按需求计划生产；加速中间环节半成品流转，将库存降到最低的生产模式，建立了精益管理工具系统化的雏形[5]。Sanders A等（2016）认为，精益管理已经发展成为一种全面的哲学，使工人、经理、供应商甚至客户促进流程、产品和质量改进，以降低成本，达到更高的产品质量和更高的生产率[6]。Jiju Antony（2020）等人，对精益管理在生产运营发展趋势，研究现状等进行了阐述，对现目前的各类企业生产现状进行画像，进行了改进方法的深入探讨，对生产过程持续不断的优化而降低成本，即精益管理还在不断丰富其内涵[7]。Marcos A.M.Primo（2021）等人指出精益管理已经发展延伸到科技行业，在造船业、航天业为生产运营提供了效率收益，如生产提前时间、加工时间、周期时间、安装时间、库存水平、缺陷和报废减少以及整体设备效率的改善[8]。Fabian Dillinger等（2022）指出工业4.0的技术进步，未来可能完成甚至加快精益管理的发展活动，并对其在制造业成本控制方面产生积极影响[9]。
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2.2精益管理理论
2.2.1精益管理定义
精益管理，是麻省理工定义的；通过在“国际汽车计划”的研究项目，经大量调查对比与研究，认为丰田公司的生产组织和管理模式最适用于现代企业，并且由起初在生产领域管理实践的成功，逐渐运用到企业的各项管理活动中；是对一系列通过消除浪费来降低成本的原理和实践，持续提高和改进工作效率的管理理论。
精益管理理论的理念是，一切资源都非常宝贵，都要精打细算的利用，保证各个环节的成本得到控制，从而提高效益，强调对资源的充分利用，以最大的努力来降本增效，是一种非常适合现代制造业的管理理论；主张通过发现、识别和解决生产过程中的问题，以最少的资源投入得到最多的收益，其核心思想为全员参与、消除浪费和持续改善；提倡减少生产过程中所有不增值的行为来改善生产流程，保证质量和提高效率，减少浪费的同时创造企业效益。
上世纪60年代，日本大野耐一发明了改善效率和品质，以及降低生产成本的方法，经多年发展，逐渐在世界范围内被制造行业所接纳。上世纪80年代，欧美开始学习精益管理，并经历了漫长的改革，确定了持续改善的思路。精益管理从本世纪开始逐渐进入国内各个行业，并在中国开始了本土的演化之路，目前的精益管理有了更丰富的内涵，牛占文等（2015）认为是精益管理是管理者运用精益思维来管理企业的各项活动[40]。孙宇等（2020）认为是是为了更好地协调人、工作和设备的联系，从而避免资源浪费的同时来创造更多的价值[41]。黄珺（2020）认为精益管理是对公司与生产环节与制造过程的信息化控制，更关注企业总体运营及相应环节的优化，涉及到全部管理细节与产品生产细节[42]。
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3 K公司生产成本控制现状分析 ............................. 14
3.1 K公司情况概述 ............................. 14
3.1.1 K公司基本情况 ............................ 14
3.1.2 K公司组织结构 ............................... 14
4 K公司生产成本控制问题原因分析 ......................... 27
4.1 全面生产维护角度分析..................................... 27
4.1.1 养护人员缺乏专业指导 ............................ 27
4.1.2 养护重点不明确 ................................... 28
5 K公司生产成本控制的改善对策与效果预测 ......................... 38
5.1 K公司生产成本控制的改善对策 .............................. 38
5.1.1 建立全面生产维护机制 ............................... 38
5.1.2 完善精益质量管理体系 ........................... 42
6 K公司精益管理下的生产成本保障措施
6.1制度保障
为完成精益管理下的生产成本目标，K公司还需要通过规章制度的刚性要求来约束员工，完健全奖惩制度等，对完成生产成本目标的团队和个人进行表彰，对造成严重浪费的要进行惩罚。作为一家国营企业，制度起着非常关键的作用，通过正面引导员工在实际工作中积极参与精益改善，实现生产效率的全面提升。将成本控制及精益理论融入到公司制度制定的设计过程中，并置于公司战略层面的优先级，进而完善管理层次，提高管理效能，形成良性循环。再者，鼓励员工及时反馈精益改善过程中的问题和困难，确保制度保障的设计符合实际情况，支持全员从自身实际业务出发来参与制度的制定，以参与者的身份改变规则，从而使企业摒弃以往惯性，进而持续改善。

生产管理论文参考

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7结论与展望
7.1结论
本文基于精益视角，运用精益管理理论、工具和方法，对K公司的生产成本展开较为全面的分析与改善，通过本文的分析可以得出以下结论：
（1）通过作用于生产运营全过程，精益管理对生产成本控制起到了正向的影响作用，不仅了减少人工成本、制造费用、直接材料等生产成本，也带来质量的提升。综观丰田的精益管理模式使其保持汽车行业的龙头地位，获取稳定利润的同时兼顾质量。说明精益管理减少浪费、提高生产率的生产运营的模式可行有效。总而言之，无论直接还是间接，本研究均证实精益管理对企业生产成本能够起到改善作用，证实相关理论可转化为实践并取得实效。
（2）通过精益管理理论各种工具和方法的运用，对K公司生产全过程进行分解，主要包括TPM，TQM，JIT，5S等方面。证实了精益管理方案对企业生产过程能做到有效分解，从各维度来解析和解决实际问题，包括降低了设备故障率13%左右，降低养护成本43417元，提高员工对设备的养护水平。增强了员工质量意识，较好的提升了产品质量，降低物料和外协件报废率10%左右，外协件返修率降低21%左右，预计下一年可降低总计131265.9元的生产成本。平衡了产线结构和作业量，生产效率增加，单条产线交付周期减少47.4h，并每月节约生产成本共2.5万元。车间布局更为合理，缩短物料流动距离160多米等。
（3）以K公司各类实际信息、生产运营数据、人员交流记录等为依托，研究可靠、准确、有效，能够支撑公司进行精益管理改革的基础，确保本企业后续管理的持续改善。
（4）不同的企业有着不同的管理场景，精益管理的各种方法工具可以帮助企业进行立体的分析，摸索影响本企业生产成本的最主要因素，并找出最关键的因素，帮助企业进行针对性的改进，使成本控制工作获得实效。
参考文献（略）